ဘီယာနဲ့ ဆော်ဒါအတွက် ကန်ဖြည့်စက်နဲ့ ကန်ဖြည့်စက်ကြားက ခြားနားချက်က ဘာလဲ။

ဖြည့်စွက်စက်များ အလုပ်လုပ်ပုံ – အဓိက လုပ်ဆောင်မှု ယန္တရားများနှင့် အမျိုးအစားများ

အချိုရည်ထုတ်လုပ်မှု လိုင်းများကို အကောင်းဆုံးဖော်ထုတ်ရန်အတွက် ဘူးဖြည့်စွက်စက်များ၏ လုပ်ဆောင်မှု အခြေခံများကို နားလည်ထားရန် အရေးကြီးပါသည်။ ဤစနစ်များသည် ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းရင်း တိကျသော ပုလ္လင်ပုံသဏ္ဍာန်ဖြင့် ဖြည့်စွက်မှုကို အောင်မြင်စေရန် ကွဲပြားသော လုပ်ဆောင်မှု ယန္တရားများကို အသုံးပြုပါသည်။

အလေးချိန်၊ ဖိအားနှင့် အညီဖိအား ဖြည့်စွက်မှု အခြေခံများ

ပုလင်းများကို ဖြည့်သွင်းရာတွင် အလေးချိန်အားဖြင့် ဖြည့်သွင်းခြင်းသည် အရည်၏ အလေးချိန်အားဖြင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည့် ရှုပ်ထွေးမှုမရှိသော အားကို အသုံးပြုပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် သစ်သီးဖျော်ရည်များနှင့် အခြားသော ကာဗွန်ဒိုင်အောက်ဆိုဒ်မပါသည့် အရည်များကဲ့သို့သော အထူးကုသမှုမလိုအပ်သည့် အရည်များအတွက် အလွန်ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်ပါသည်။ သို့သော် ကာဗွန်ဒိုင်အောက်ဆိုဒ်ပါသည့် အရည်များအတွက်မူ ထုတ်လုပ်သူများသည် ပုံမှန်အားဖြင့် ဖိအားအောက်တွင် ဖြည့်သွင်းသည့် စနစ်များကို အသုံးပြုကြပါသည်။ ဤစနစ်များသည် အရည်ကို ဘူတ်များထဲသို့ ဖိအားဖြင့် ဖြည့်သွင်းရန် အားသုံးသည့် လေကို အသုံးပြုပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် ကာဗွန်ဒိုင်အောက်ဆိုဒ် (CO2) ပမာဏကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ထို CO2 ပမာဏသည် ဆိုဒာများကို ပေါက်ကွဲမှုရှိစေရန် အရေးကြီးပါသည်။ ထို့အပြင် အချိန်တိုင်းဖိအားတူညီမှုဖြင့် ဖြည့်သွင်းခြင်း (isobaric filling) ဟုခေါ်သည့် နည်းလမ်းလည်း ရှိပါသည်။ အရည်ကို ဖြည့်သွင်းရန်မှီ ဤစက်များသည် သိုလှောင်မှုတောင်က်နှင့် ဘူတ်အကြား ဖိအားကို အရင်ဆုံး ညီမျှအောင် လုပ်ပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် ကာဗွန်ဒိုင်အောက်ဆိုဒ်ပါသည့် အရည်များကို ဖြည့်သွင်းရာတွင် အပေါက်များ အလွန်နည်းပါသည်။ အခြားသော အရည်များကို ဖြည့်သွင်းရာတွင် အသုံးပြုသည့် ပုံမှန်ဖိအားဖြည့်သွင်းမှုနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အပေါက်များ အလွန်နည်းခြင်းကြောင့် အရည်များ အသုံးမဝဲဘဲ အကုန်အကျ ၃ ရှုပ်ထွေးမှုမရှိသည့် အထိ ၅ ရှုပ်ထွေးမှုမရှိသည့် အထိ လျော့နည်းသည်ဟု အရည်များ စက်မှုလုပ်ငန်းများ၏ အစီရင်ခံစာများတွင် ဖော်ပြထားပါသည်။ အရည်များ၏ အထူမှုအဆင့်များ ကွဲပါက ဖြည့်သွင်းမှုနည်းလမ်းများလည်း ကွဲပါသည်။ အလေးချိန်အားဖြင့် ဖြည့်သွင်းခြင်းသည် အထူမှုနည်းသည့် အရည်များကို အကောင်းဆုံး ဖြည့်သွင်းပေးပါသည်။ အထူမှုသည် ၁ မှ ၁၀၀ စင်တီပိုင့်စ် (centipoise) အထိ ဖြစ်ပါသည်။ ထို့အပြင် ဖိအားဖြည့်သွင်းမှုစနစ်များသည် အထူမှုများသည့် အရည်များအတွက် တည်ဆောက်ထားပါသည်။ အထူမှုသည် ၁၀,၀၀၀ စင်တီပိုင့်စ် (centipoise) အထိ ဖြစ်သည့် အရည်များကို စီမံခန့်ခွဲနိုင်ပါသည်။

အမြန်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် Rotary vs. Linear Configurations

အလျားလိုက်ဖြည့်စက်များတွင် ကန်များကို တန်းတူတင်ပို့ရေးကြိုးတစ်ချောင်းဖြင့် တစ်ချောင်းပြီးတစ်ချောင်း ရွေ့ရှားခြင်းဖြင့် အလုပ်လုပ်သည်။ ထိန်းသိမ်းဖို့ အတော်လွယ်ပြီး တစ်မိနစ်ကို ကန် ၈၀ ကနေ ၁၅၀ ကြား ကိုင်တွယ်နိုင်တာကြောင့် အသေးစား လုပ်ငန်းတွေ (သို့) ဖြည်းဖြည်းချင်း ကြီးထွားနေတဲ့ လုပ်ငန်းတွေအတွက် ရွေးချယ်မှုကောင်းတစ်ခုဖြစ်စေတယ်။ တစ်ဖက်မှာ လည်ပတ်နေတဲ့ စနစ်တွေမှာတော့ အပြည့်အဝဖြည့်တဲ့ ခေါင်းတွေကို လည်နေတဲ့ ဘီးတစ်လုံးလိုမျိုး နေရာချထားတယ်။ ဒီဖွဲ့စည်းမှုက အမြဲမပြတ် ရွေ့ရှားမှုကို ခွင့်ပြုပြီး ပိုမြင့်တဲ့ အမြန်နှုန်းတွေနဲ့ တစ်မိနစ်ကို ကန် ၃၀၀ ကနေ ၁၂၀၀ ကျော်အထိ တွန်းထုတ်ပါတယ်။ အကြီးစား ထုတ်လုပ်သူအများစုဟာ ရေငတ်ရည်တွေကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် အဲဒီလို စက်လှည့်ပုံစံတွေကို သုံးကြပါတယ်၊ အကြောင်းက ၎င်းရဲ့ အမြန်နှုန်းဟာ ဖြည့်ပေးနေစဉ် ပူဖောင်းတွေကို တည်ငြိမ်စေလို့ပါ။ နှစ်မျိုးစလုံးဟာ ထုတ်လုပ်မှုမှာ နောက်တစ်ကြိမ် လာတဲ့ ချုပ်စက်ကိရိယာနဲ့ တိုက်ရိုက် ချိတ်ဆက်ပေးပေမဲ့ စက်ရုံမှာ မျဉ်းကြောင်းစနစ်တွေနဲ့စာရင် လည်ပတ်တဲ့ စနစ်တွေဟာ ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းကနေ ၂၀ ရာခိုင်နှုန်း ပိုများတဲ့ နေရာယူတာကို ကုမ္ပဏီတွေက သတိရဖို့လိုပါတယ်။

ကန်ဖြည့်စက် ရွေးချယ်ရာတွင် အဓိကအချက်များ

ထုတ်လုပ်မှုပမာဏ၊ ကင်းအရွယ်အစား လုံလောက်မှုနှင့် CIP သ совместим်

ဖြည့်စွက်စက်များကြားမှ ရွေးချယ်ရာတွင် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏသည် အရေးပါသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ ရိုတေးရီ ဖြည့်စွက်စက်များသည် မှန်သော အချိန်တွင် မှန်သော ကုန်ပစ္စည်း ၁၅၀ မှ ၃၀၀ ခန့်အထိ ဖြည့်စွက်နိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏများစွာ လိုအပ်သည့် လုပ်ငန်းများအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ အခြားတစ်ဖက်တွင် မှန်သော အချိန်တွင် ကုန်ပစ္စည်း ၈၀ ခန့်အထိသာ ဖြည့်စွက်ရန် လိုအပ်သည့် လုပ်ငန်းများအတွက် လိုင်နီယာ မော်ဒယ်များကို အသုံးပြုရန် ပိုမိုသင့်တော်ပါသည်။ ၈ အောင့်မှ ၁၆ အောင့်အထိ အရွယ်အစားများစွာရှိသည့် ကုန်ပစ္စည်းများကို အလွယ်တက် ပြောင်းလဲအသုံးပြုနိုင်ခြင်းသည် ပြောင်းလဲမှုအချိန်ကို သိသိသာသာ လျော့ချပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများသည် မလိုအပ်သည့် ရပ်တန့်မှုများမရှိဘဲ ချောမွေ့စွာ လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။ အခုအခါတွင် သန့်ရှင်းရေးစနစ်များ (Clean-in-place systems) သည် ကောင်းမွန်သည့် ကျန်းမာရေးနှင့် သန့်ရှင်းရေးစံနှုန်းများကို ထိန်းသိမ်းရန်အတွက် အရေးပါသည့် အစိတ်အပိုင်းဖြစ်လာပါသည်။ ထို့အပြင် စုစုပေါင်း ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်ကို မြင့်တင်ပေးပါသည်။ အလိုအလျောက် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ငန်းစဉ်များသည် စက်ပစ္စည်းများကို အပိုင်းလိုက် ပြုပြင်ရန် လိုအပ်မှုကို ဖျက်သိမ်းပေးပါသည်။ လွန်ခဲ့သည့် လုပ်ငန်းစဥ်များအရ လူသားများဖြင့် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ရန် ကုန်ကျသည့် အချိန်၏ ၃၀% မှ ၅၀% အထိ ချွေတာပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် နေ့စဥ်လုပ်ငန်းများတွင် ပိုမိုလွယ်ကူစွာ လုပ်ဆောင်နိုင်ပါသည်။ ကျန်းမာရေးစံနှုန်းများကို အချိန်မှီ လိုက်နေရန်အတွက် အရှေ့တွင် ရပ်တည်နိုင်ပါသည်။

စီမ်းခြင်း၊ အမည်ပေးခြင်းနှင့် လိုင်းထိန်းချုပ်မှုစနစ်များနှင့် ပေါင်းစပ်ခြင်း

ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများသည် နောက်ဆက်တွဲလုပ်ငန်းများနှင့် ကောင်းစွာအလုပ်လုပ်နိုင်ပါက စနစ်တစ်ခုလုံး၏ စွမ်းဆောင်ရည်သည် ပိုမိုကောင်းမွန်လာပါသည်။ ဖြည့်သွင်းပြီးနောက် ချက်ချင်းအပိုင်းအစများကို အကောင်းဆုံးအားဖြင့် ပိတ်ပေးခြင်းဖြင့် အိုင်းစ်ဘабယ်များ (bubbles) ကို မှန်ကန်စွာထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့အတူ အောက်ဆီဂံများကြောင့် ဖောက်ပွဲမှုများ ဖြစ်ပေါ်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးနိုင်ပါသည်။ အမည်ပေးသည့်စက်များသည် ယခုအခါ တူညီသောလိုင်းတွင် အလုပ်လုပ်နေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်ကုန်များသည် လိုင်းတွင် ရှေးရှေးသွားနေစဉ်တွင် အမည်များကို တပ်ဆင်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် လုပ်ငန်းစဉ်ကို ရပ်တန့်စေခြင်း သို့မဟုတ် လက်ဖြင့် ကိုင်တွယ်ရန် မလိုအပ်တော့ပါ။ အားလုံးကို ဗဟိုချက်တစ်ခုမှ ထိန်းချုပ်ပေးရန်အတွက် PLC ဟုခေါ်သည့် အထူးကွန်ပျူတာထိန်းချုပ်စက်များကို အသုံးပြုပါသည်။ ထိုစက်များသည် တစ်ခုချင်းစီသော ပုံသောင်းများထဲသို့ ထည့်သွင်းသည့် ပမာဏကို ၀.၅ ရှုံးနေမှုအထိ တိကျစွာ ခြေရှားနေပါသည်။ ထို့အတူ ပြဿနာများဖြစ်လာမည့် အချိန်မှီ အတားအဆီးများကို အမှန်အကန် ဖမ်းမိနိုင်ပါသည်။ လုပ်သွင်းသူများသည် HMI ဟုခေါ်သည့် မှန်ကန်သော စကရင်များကို အသုံးပြုပါသည်။ ထိုစကရင်များသည် စနစ်တွင် ပြဿနာတစ်ခုခုဖြစ်ပါက အတိအကျ ဖြစ်ပေါ်နေသည့် အခြေအနေများကို ပြသပေးပါသည်။ ဤအစိတ်အပိုင်းများအားလုံးကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်ကုန်များ အကုန်ဖြစ်ခြင်းကို ၁၅ ရှုံးနေမှုအထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့အတူ ကုန်ပစ္စည်းများကို သယ်ဆောင်သည့် ဘောက်စ်များသည် အမြန်နှုန်းကို အတိအကျ ကိုက်ညီစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် ကုန်ပစ္စည်းများ ပေါင်းနေခြင်း သို့မဟုတ် ကောက်နေခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးနိုင်ပါသည်။

အချိန်ပိုမှုနှင့် တိကျမှုကို အများဆုံးဖော်ထုတ်ခြင်း- ထိန်းသိမ်းရေးနှင့် စံညှိမှုဆိုင်ရာ အကောင်းဆုံး လုပ်ဆောင်နည်းများ

အရေးကြီးသော အစိတ်အပိုင်းများအတွက် ကာကွယ်ရေး ထိန်းသိမ်းမှု အစီအစဥ်များ

ထုတ်လုပ်မှုနေရာများတွင် ပြုလုပ်သော လေ့လာမှုများအရ ကုမ္ပဏီများသည် ကောင်းမွန်သော ကာကွယ်ရေး ထိန်းသိမ်းရေး အစီအစဉ်များကို အကောင်အထည်ဖော်ပါက မျှော်လင့်မထားသော အချိန်အတိုင်းအတာများ အထိ အလုပ်လုပ်နေမှုကို ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့ချနိုင်ကြသည်။ ဘာတွေက အလုပ်ဖော်ထုတ်နေသလဲ။ အပိုင်းအစများ၊ ဖိအားထိန်းချိန်များနှင့် စိစိမ်များကဲ့သို့သော အရာများပေါ်တွင် နေ့စဥ်စစ်ဆေးခြင်းများသည် အခြေခံဖြစ်သော်လည်း အရေးကြီးပါသည်။ လှုပ်ရှားနေသော အစိတ်အပိုင်းများအားလုံးကို ပုံမှန်အားဖြင့် သုံးသော သုံးစွဲမှုများကို မေ့မော့ထားပါနဲ့။ အလွန်မြန်မြန် ပျက်စေသော အစိတ်အပိုင်းများကို ပျက်စေမှုမှုဖြစ်မှုမှုမှုအလေးပေး၍ အစိတ်အပိုင်းများကို ကြိုတင်၍ အစားထိုးပေးရပါမည်။ ဥပမါ- ဂေးစက်များကို ကြိုတင်၍ အစားထိုးပေးခြင်းဖြစ်သည်။ ထုတ်ကုန်များကို အစားထိုးပြီးနောက် ပြည့်စုံသော CIP စက်ဝန်းများကို လေးစိတ်စိတ်ဖော်ထုတ်ရပါမည်။ ထိန်းသိမ်းရေးအတွင်း လုပ်ဆောင်ခဲ့သမျှအားလုံးကို မှတ်တမ်းတင်ခြင်းသည် စာရွက်စာတမ်းများသာမက အချိန်ကြာလေလေ အရေးကြီးလေလေဖြစ်ပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ဤမှတ်တမ်းများသည် ပုံစံများကို ရှာဖွေရာတွင် အထောက်အကူဖော်ပေးပြီး နောင်တွင် ပြင်ဆင်ရန် လိုအပ်မည့် အရာများကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းရာတွင် အထောက်အကူဖော်ပေးနိုင်သည်။ အားလုံးသည် မျှော်လင့်မထားသော ပျက်စေမှုများကို ရှောင်ရှားရန် ဖြစ်သည်။

ဖြည့်သွင်းမှု တိကျမှုကို စံညှိခြင်းနှင့် ထုတ်ကုန်အကုန်အကျကို အနည်းဆုံးဖော်ထုတ်ခြင်း

ပစ္စည်းကို ပုံမှန်အားဖြင့် ကယ်လီဘရေးရှင်းလုပ်ခြင်းဖြင့် ဖြည့်သွင်းမှုပမာဏကို ±0.5% အတွင်းတွင် ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ထိုသို့လုပ်ခြင်းဖြင့် စည်းမျဉ်းများနှင့် ကိုက်ညီမှုရှိပြီး စုစုပေါင်းအကျိုးအမြတ်ကို တိုးမြင့်ပေးပါသည်။ အထူးကျွမ်းကျင်သူများသည် လျှောက်လဲမှုများကို လျှောက်လဲမှုအတွက် အသုံးပြုသည့် အတည်ပြုထားသော အလေးချိန်များဖြင့် တစ်လလျှင် တစ်ကြိမ် စစ်ဆေးရန်၊ လုပ်ငန်းလည်ပုန်းအတွင်း စံနှုန်းအတိုင်း စောင်းချိန်စစ်ဆေးမှုများကို ပုံမှန်လုပ်ဆောင်ရန်၊ အရည်သို့မဟုတ် အရည်၏ အထူထူမှု (viscosity) ပြောင်းလဲမှုများ ဖြစ်ပေါ်လာသည့်အခါ လိုအပ်သည့် ပြင်ဆင်မှုများကို ပြုလုပ်ရန်နှင့် ပြုပြင်မှုများပြီးနောက် စနစ်၏ စွမ်းဆောင်ရည်ကို အတည်ပြုရန် အကြံပေးကြပါသည်။ အရည်သောက်စွမ်းအားများကို ထုတ်လုပ်သည့် ကြီးမားသော ကုမ္ပဏီတစ်ခုသည် အလိုအလျောက် ကယ်လီဘရေးရှင်းစနစ်များသို့ ပြောင်းလဲပြီးနောက် ထုတ်ကုန်များကို အချိန်မှမှီမှုများ (product giveaway) ကို ၁၈% ခန့် လျှော့ချနိုင်ခဲ့ပါသည်။ အချိန်နှင့်တစ်ပါက် စောင်းချိန်စစ်ဆေးမှုများ (real time monitoring) ကို အသုံးပြုထားပါက အသေးစားပြဿနာများကို ချက်ချင်း သတ်မှတ်ပေးနိုင်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုများသည် အစိတ်အပိုင်းတစ်ခုလုံးတွင် တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ နောက်ပိုင်းတွင် မျှော်လင့်မထားသည့် အခက်အခဲများ ဖြစ်ပေါ်လာမည်မဟုတ်ပါ။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ဂရက်ဝီတီဖြင့် ဖြည့်သွင်းခြင်း၏ အခြေခံသီအိုရီမှာ အဘယ်နည်း။

ဂရက်ဝီတီဖြင့် ဖြည့်သွင်းခြင်းသည် အရည်၏ အလေးချိန်အားဖြင့် အလုပ်လုပ်ပါသည်။ ထိုသို့သော ဖြည့်သွင်းမှုစနစ်သည် ကာဗွန်ဒိုင်အောက်ဆိုဒ်မပါသည့် အရည်များ (ဥပမါ- သစ်သီးဖျော်ရည်များ) အတွက် သင့်တော်ပါသည်။

ကာဗွန်ဒိုင်အောက်ဆိုဒ်ပါသည့် အရည်များကို ဖြည့်သွင်းရာတွင် ဖိအားအခြေပြုစနစ်များသည် မည်သို့ အထောက်အကူပုံဖော်ပေးပါသည်။

ဖိအားအခြေပြုစနစ်များသည် ထုတ်ကုန်ကို ဘူးများထဲသို့ ဖိအားဖောင်းပေးသည့်လေကို အသုံးပြုပြီး CO2 အဆင့်များကို ထိန်းသိမ်းကာ အိုင်းဖောမ်ဖွဲ့ခြင်းကို လျော့နည်းစေသည်။

ရှိုတာရီဖြည့်စွက်စက်များ၏ အဓိကအကျေးနောက်ခံမှာ အဘယ်နည်း။

ရှိုတာရီဖြည့်စွက်စက်များသည် ကာဗွနိတ်ဖောင်းမှုရှိသည့် အဖျော်ယမက်များအတွက် ပိုမိုမြန်ဆန်မှုနှင့် တည်ငြိမ်မှုကို ပေးစေပြီး တစ်မိနစ်လျှင် ၃၀၀ မှ ၁၂၀၀ ကျော်သော ဘူးများကို ဖြည့်စွက်နိုင်သည်။

CIP သ совместимость သည် ဖြည့်စွက်စက်၏ ထိရောက်မှုကို မည်သို့မွမ်းမူပေးသနည်း။

CIP စနစ်များသည် သန့်ရှင်းရေးလုပ်ငန်းများကို အလိုအလျောက်လုပ်ဆောင်ပေးပြီး အချိန်ကို သိသိသာသာ ချွေတာပေးကာ ကျန်းမာရေးနှင့် သန့်ရှင်းရေးစံနှုန်းများကို အာမခံပေးသည်။ ထို့ကြောင့် စုစုပေါင်းထိရောက်မှုကို မြင့်တင်ပေးသည်။