အလိုအလျောက် ဖြည့်သွင်းစက်၏ HMI ပေါ်တွင် ပြသပေးသည့် အချက်အလက်များမှာ အဘယ်နည်း။

အဓိကလုပ်ဆောင်မှုအခြေအနေနှင့် အချိန်နှင့်တစ်ပါတ်တွင် အီအီအို စောင်းကြည့်ခြင်း

ဖောင်းပေါက်များ၊ စင်ဆာများနှင့် အက်ကျူအေတာများအတွက် အရောင်သတ်မှတ်ထားသော အီအီအို ညွှန်ပ indicators

အရောင်သတ်မှတ်ထားသော HMI အင်တာဖေးဖေ့စ်ကြောင့် လုပ်သမ်းများသည် စက်ပစ္စည်းများ၏ လုပ်ဆောင်မှုအခြေအနေကို မှန်းဆခြင်းမလိုဘဲ အများကြီး မှန်ကန်စွာ သိရှိနိုင်ပါသည်။ အစိမ်းရောင်သည် ဖောင်းပေါက်များ ဖွင့်ထားခြင်း သို့မဟုတ် အလုပ်လုပ်နေခြင်းကို ဖော်ပြပါသည်။ အနီရောင်သည် ဖောင်းပေါက်များ ပိတ်ထားခြင်းကို ဖော်ပြပါသည်။ စင်ဆာများသည် ကိုယ်တိုင်ချိန်ညှိနေစဉ် အဝါရောင်ဖြစ်လာပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သော မြင်သာသော စနစ်သည် လုပ်သမ်းများအနေဖြင့် ပြဿနာများကို အများဆုံးမြန်မြန် ရှာဖွေနိုင်ရန် လိုအပ်သည့် အလုပ်လုပ်မှုများတွင် အထောက်အကူဖော်ပေးပါသည်။ ဥပမ example အနေဖြင့် အက်ကျူအေတာတစ်ခု ကောင်းစွာ မလုပ်ဆောင်နေပါက အနီရောင်ဖြင့် မှိပ်ခြင်းဖြင့် ပြသပြီး အောက်ပါအတိုင်း အချိန်နှင့်တစ်ပါတ်တွင် အတိအကျ တည်နေရာကို ဖော်ပြပါသည်။ အားလုံးသည် ဤစံသတ်မှတ်ထားသော အရောင်စနစ်ကို လိုက်နာပါက ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် စာသားအခြေပြု ပြသမှုများသုံးသည့် အချိန်ထက် ၄၀ ရှုံးနေသည့် အချိန်သည် လျော့နည်းလာပါသည်။ အရင်က ရှုပ်ထွေးသော အီအီအို ဒေတာများသည် အလုပ်လုပ်မှုကို အောင်မြင်စွာ ထောက်ပံ့ပေးနိုင်သည့် အသုံးဝင်သော အချက်အလက်များအဖြစ် ပြောင်းလဲသွားပါသည်။

အချိန်နှင့်တစ်ပါတ်တွင် စက်လုပ်ဆောင်မှုအဆင့်များ ခြေရာခံခြင်း - ဖြည့်ခြင်း၊ ပိတ်ခြင်း၊ ဆေးကြောခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်ခြင်း အဆင့်များ

စနစ်သည် ထုပ်ပိုးမှုများသည် ထုတ်လုပ်မှု၏ အဆင့်များစွာကို ဖြတ်သန်းရာတွင် အချိန်တိုင်းတွင် အတိအကျရှိနေသည့်နေရာကို ခြေရာခံပေးပါသည်။ ဘူတ်လ်များသည် ဖြည့်သွင်းရေးနေရာသို့ ရောက်လာသည့်အခါ အင်တာဖေ့စ်သည် လုပ်ဆောင်နေသည့် နောဇီလ်များကို ပြသပြီး ဖြည့်သွင်းသည့်ပမာဏသည် လိုအပ်သည့်အတိုင်း ဖြစ်မါသည်ကို စစ်ဆေးပါသည်။ ယင်းပမာဏသည် ပုံမှန်အားဖြင့် မီလီလီတာ ၀.၅ အထိ အများဆုံး အမှားအမှင်ဖြစ်နိုင်ပါသည်။ ပိုက်ကုတ်လုပ်ဆောင်မှုများအတွက် ဖိအားစက်မှုများသည် ဖုံးအ пок်များကို မှန်ကန်စွာ တင်းကြပ်ထားခြင်းရှိမရှိကို သတ်မှတ်ပေးပြီး အပူစက်မှုများသည် အပူပေးခြင်းဖြင့် ပိုက်ကုတ်ခြင်းလုပ်ဆောင်မှုအတွင်း အပူချိန်များကို စောင်းကြည့်ပါသည်။ ရှေးရေစွန်းခြင်းလုပ်ဆောင်မှုသည် ရေစွန်းမှုများသည် ထုပ်ပိုးမှုများပေါ်တွင် တိကျစွာ ကျရောက်သည့်နေရာကို ပြသပြီး ထုပ်ပိုးမှုများကို လိုင်းမှ ဖုတ်ထုတ်ရန် အလုပ်လုပ်ရန် မှန်ကန်စွာ ရေစွန်းမှုများ ကျန်ရှိနေမှုအဆင့်ကို တိကျစွာ တိုင်းတာပါသည်။ ဤအဆင့်များကို စောင်းကြည့်ခြင်းဖြင့် အဆင့်တစ်ခုသည် အခြားအဆင့်တစ်ခုကို အနှောင့်အယှက်ဖြစ်စေသည့် ပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ဥပမါ- ရှေးရေစွန်းခြင်းအဆင့်တွင် ထုပ်ပိုးမှုများကို အလွန်စောစော ဖုတ်ထုတ်ခြင်းများဖြစ်ပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော အမှားအမှင်များသည် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများ ရပ်နေမှုများ၏ ၂၅ ရှိသည့် အပိုင်းကို ဖုံးလွှမ်းခဲ့ပါသည်။ အဆင့်များအားလုံးကို အကောက်အသောက်အတွင်း စောင်းကြည့်ခြင်းဖြင့် နည်းပညာပုဂ္ဂိုလ်များသည် အဆင့်များကြား အကောင်အထောက်များကို ပိုမိုကောင်းမောက်စွာ စီမံနိုင်ပါသည်။ ထို့အတူ စက်ပစ္စည်းများ၏ စုစုပေါင်းထိရောက်မှု (OEE) အမှတ်များကိုလည်း ကောင်းမောက်စွာ ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

အကြောင်းအရင်းမှန်ကန်စွာ ရှာဖေးခြင်းနှင့် လုပ်ဆောင်နိုင်သည့် အသိပေးချက်စီမံခန့်ခွဲမှု

အဆင့်ဆင့် အသိပေးချက်ပြသမှု - သတိပေးချက်မှ အရေးကြီးသည့်အထိ။ ရှင်းလင်းသည့် ဖြေရှင်းနည်းများဖြင့်

အလိုအလျောက်ဖြည့်သွင်းစက်များဖြင့် အလုပ်လုပ်သည့် လုပ်သမ်းများသည် အရေးကြီးမှုအဆင့်များအလိုက် စနစ်တကျ စီစဉ်ထားသည့် အသိပေးစနစ်များပေါ်တွင် အများအားဖြင့် မှီခိုနေကြသည်။ ဤစနစ်တွင် ပြဿနာတစ်ခု၏ အရေးပေါ်မှုအဆင့်ကို အရောင်များဖြင့် ဖော်ပြသည်- အဝါရောင်သည် သတိပေးချက်သာဖြစ်ပြီး အနီရောင်သည် ချက်ချင်းအကူအညီလိုအပ်သည့် အရေးကြီးသည့် ပြဿနာကို ဖော်ပြသည်။ ပြဿနာတစ်ခု ဖြစ်ပွားလာသည့်အခါ စက်၏မော်နီတာပေါ်တွင် ထိန်းချုပ်ပေါ်လ်တွင် အတိအကျ ဘာကို ပြင်ဆင်ရမည်ကို ပြသပေးသည်။ ဥပမါ- ဗာလ်ဗ်များကို မှန်ကန်စွာ ချိန်ညှိထားခဲ့ပါသလား စစ်ဆေးခြင်း သို့မဟုတ် အပိုင်းအစများကို မှန်ကန်စွာ ပေါင်းစပ်ထားခဲ့ပါသလား စစ်ဆေးခြင်းတို့ဖြစ်သည်။ စက်ရုံတွင် ပြုလုပ်သည့် စမ်းသပ်မှုများအရ ဤအရေးကြီးမှုအဆင့်များအလိုက် အသိပေးချက်များကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အသိပေးချက်အားလုံးကို အရေးတူအဖြစ် မှတ်ယူသည့်အခါနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက တုံ့ပြန်မှုအချိန်ကို ၃၀% ခန့် လျော့ချနိုင်ခဲ့သည်။ နည်းပညာပုဂ္ဂိုလ်များသည် အသေးစားပြဿနာများကြောင့် အာရုံပျော့မိခြင်းများမှ ကင်းဝေးပြီး အရေးကြီးသည့် အရာများကို အရင်ဆုံး အာရုံစိုက်နိုင်သည်။ ကောင်းမွန်သည့် ညွှန်ကြားချက်များသည် အသေးစားပြဿနာများကို ပိုမိုကြီးမားသည့် ပြဿနာများအဖြစ် ပေါ်ပေါက်လာခြင်းကို ကာကွယ်ပေးသည်။ ဥပမါ- ဖိအားနိမ့်ခြင်းအသိပေးချက်များသည် အများအားဖြင့် အပိုင်းအစများတွင် ပိုမိုဆိုးရွားသည့် ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်မှုမှ ကာကွယ်ရန် နောဇ်လ်များကို စစ်ဆေးရန် လိုအပ်ကြောင်း ဖော်ပြသည်။ ဤသို့ဖြင့် စီစဉ်မှုတစ်ခုလုံးသည် ပိုမိုချောမွေ့လာပြီး မလိုအပ်သည့် ရပ်နေမှုများကို လျော့ချနိုင်ကာ အလုပ်အမှုဆောင်မှုအတော်အတန် တစ်သေးတစ်နေး ဆက်လက်လုပ်ဆောင်နေနိုင်သည်။

အချိန်ကုန်သက်သက် ပြုပြင်မှုကို မြန်ဆန်စေရန်အတွက် အမြစ်ဖြစ်ရပ် လမ်းညွှန်မှုနှင့် ထိန်းသိမ်းရေးမှတ်တမ်း ပေါင်းစပ်မှု

အခုခေတ်မှာ အမှားတွေဟာ ဘယ်မှမပေါ်လာဘူး။ ခေတ်သစ်စနစ်တွေထဲမှာ တည်ဆောက်ထားတဲ့ ရောဂါရှာဖွေရေးဟာ လက်တွေ့မှာ အပြင်မှာ တကယ် မှားယွင်းနေတာကို သိရှိဖို့ အတိတ် ထိန်းသိမ်းမှု မှတ်တမ်းတွေနဲ့ တိုက်ရိုက် အာရုံခံကိရိယာ ဖတ်တာတွေကို ချိတ်ဆက်ပေးပါတယ်။ တဖြည်းဖြည်းချင်း မော်တာအဝတ်ပျက်တာ (သို့) အချိန်ကြာလာတာနဲ့ အာရုံခံကိရိယာတွေ သူတို့ရဲ့ အတိုင်းအတာမှတ်တွေကနေ စပျစ်ပျံတဲ့အခါ အကြောင်းတွေးပါ။ Human Machine Interface စခရင်မှာ နည်းပညာပညာရှင်တွေဟာ တစ်ခုခု ပျက်နေတာကိုသာမက လုံးဝ ပျက်စီးဖို့ ဖြစ်နိုင်ခြေ ဘယ်လောက်ရှိလဲ၊ ပြင်ဖို့ ဘယ်လောက်ကြာမလဲဆိုတာလည်း မြင်နိုင်ပါတယ်။ ဒါက လူတိုင်းကို နာရီပေါင်းများစွာ ကြိုးစားနေတဲ့ အဖြေတွေကို ကယ်တင်ပေးပြီး ဖြစ်နိုင်တာက ဘယ်လိုပဲဖြစ်ဖြစ် အလုပ်မဖြစ်ဘူး။ ပြဿနာတစ်ခု ရှိတိုင်း စနစ်က ဒီအချက်အလက်အားလုံးကို ထိန်းသိမ်းရေး မှတ်တမ်းတွေထဲ အလိုအလျောက် ထည့်ပေးတယ်၊ ဒါက အလားတူ ပြဿနာတွေကို ရှာဖွေဖို့ ပိုမြန်စေတဲ့ ဒေတာဘေ့စ်တစ်ခု ဖန်တီးတယ်။ ကုမ္ပဏီတွေက ဒီနည်းလမ်းကြောင့် ပျမ်းမျှ ပြင်ဆင်မှု အချိန်ကို ၄၀% လျော့ကျစေတယ်လို့ အစီရင်ခံထားပါတယ်။ ပုံမှန် ပြဿနာတွေ ထပ်ပေါ်လာတဲ့အခါ၊ ဥပမာ အပြည့်အဝ ခေါင်းတွေ မညီမျှတဲ့အခါ၊ ပုံမှန် ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းရေး ပြတင်းပေါက်တွေမှာ ပိုကြီးမားတဲ့ ခေါင်းကိုက်မှုတွေ မဖြစ်ခင် အစိတ်အပိုင်းတွေကို အစားထိုးနိုင်ပြီး ပျက်စီးမှု ဖြစ်ဖို့ စောင့်တာအစားပါ။

အလိုအလျောက်ဖြည့်သွင်းစက်များအတွက် စွမ်းဆောင်ရည် စီမံခန့်ခွဲမှုဆိုင်ရာ ဆန်းစစ်ခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု KPI များ

OEE ဒက်ရှ်ဘုတ် - အချိန်နှင့်အမျှ ရှိမှု၊ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အရည်အသွေး စံနှုန်းများ

ယနေ့ခေတ် အလိုအလျောက်ဖြည့်စက်များသည် OEE ကိရိယာပြားများဖြင့် တပ်ဆင်ထားပြီး အဓိက အချက်သုံးချက်ကို ပေါင်းစပ်ထားသည်- ရရှိနိုင်မှု၊ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အရည်အသွေး။ ဒီဒက်ရှ်ဘုတ်တွေဟာ ရိုးရိုးဒေတာကို စက်ရုံ မန်နေဂျာတွေအတွက် အသုံးဝင်တာတစ်ခုခုအဖြစ် ပြောင်းဖို့ ကူညီပေးတယ်။ Availability ကို ကြည့်တဲ့အခါ အခြေခံအားဖြင့် စက်က တကယ် အလုပ်လုပ်တဲ့ အချိန်ကို အစီအစဉ်နဲ့ ယှဉ်ရင် ဘယ်လောက်ကြာတယ်ဆိုတာ စစ်ဆေးတယ်။ အချိန်ရပ်နားမှု ၉၈% အောက်ကျသွားရင် ပုံမှန်အားဖြင့် တစ်ခုခုကို အမြန် ပြင်ဖို့လိုတာ ဆိုလိုတာပါ။ ဖြစ်နိုင်တာက တုပ်နေတဲ့ ဗို့အား (သို့) တုပ်နေတဲ့ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးကြိုးတစ်ချောင်းလိုင်းတစ်ခုမှာပေါ့။ စွမ်းဆောင်မှု ကိန်းဂဏန်းတွေက အမြင့်ဆုံး အမြန်နှုန်းမှာ လုပ်နိုင်တာတွေနဲ့ ယှဉ်ရင် အရာတွေ ဘယ်လောက်နှေးတယ်ဆိုတာကို ပြောပြတယ်။ ပြီးတော့ အရည်အသွေးလည်း ရှိပါသေးတယ်၊ ထုတ်ကုန်တွေ မပြည့်စုံတဲ့အခါ (သို့) ဆိုးဝါးတဲ့ တံဆိပ်တွေကနေ ပြေလည်တဲ့အခါ ပေါ်လာတာပါ။ ဒီအပိုင်းတွေအားလုံးကို အတူတူထားတာက အင်ဂျင်နီယာတွေကို ပြဿနာတွေ ဘယ်မှာ ပုန်းနေနိုင်လဲဆိုတာ ရှင်းလင်းစွာ မြင်စေတယ်။ ဥပမာ၊ အလုပ်အကိုင်အလိုက် စက်ဝန်း အချိန်မှာ ၅% ကျဆင်းနေရင် မြေပြင်မှာ တကယ်ပဲ ထုတ်ကုန် အမှိုက်တွေ စုစည်းနေတာကို သတိမထားမိခင်မှာ အဝတ်လျှော်ထားတဲ့ တံဆိပ်တွေကို အစားထိုးဖို့လိုတာ ညွှန်ပြနိုင်ပါတယ်။

ဖြည့်သွင်းမှုပမာဏ တိကျမှု အချိန်ကာလများ၊ စက်ဝိုင်းအချိန် အပြောင်းအလဲများနှင့် အမုန်းစုစု လိုက်နာမှု ခြေရာခံခြင်း

အချိန်နှင့်တစ်ပါတည်းဖြစ်သော လှုပ်ရှားမှုများကို ပုံပေါ်အောင် ပြသခြင်းသည် စက်မှုလုပ်သမ်းများအား အများအပြားသော ထုတ်လုပ်မှုအုပ်စုများတွင် ဖြည့်သွင်းမှုပမာဏများ၏ တည်ငြိမ်မှုကို စောင်းကြည့်ရန် အထောက်အကူပေးပါသည်။ ဥပမေးအားဖဲ့၍ ပမာဏသည် ±0.5 ml အတွင်းရှိရန် လိုအပ်သည့် လက်ခံနိုင်သော အကွာအဝေးကို ကျော်လွန်သောအခါများကို စောင်းကြည့်ရန် ဖြစ်ပါသည်။ ထိုကဲ့သို့သော အခြေအနေများကို ကျွန်ုပ်တို့ အားလုံးသိကျွမ်းသည့် စံနှုန်းအတိုင်း စီမံခန့်ခွဲမှု စံနှုန်းများ (Statistical Process Control Charts) ဖြင့် အလိုအလျောက် သတ်မှတ်ပေးပါသည်။ ထို့အတူ ထုတ်လုပ်မှု စက်ဝန်းအချိန်တိုင်းကို စံသတ်မှတ်ချိန်နှင့် နှိုင်းယှဉ်၍ စောင်းကြည့်ပါသည်။ ထုတ်ကုန်၏ အရည်ပျော့မှု (viscosity) တွင် ရုတ်တရက် ပြောင်းလဲမှုများကဲ့သို့သော ထူးခြားသော အခြေအနေများ ဖြစ်ပေါ်လာသည့်အခါ ဤစနစ်များသည် ထိုပြဿနာများကို စက်ရုံအနီးအနားရှိ ပတ်ဝန်းကျင်အခြေအနေများနှင့် ဆက်စပ်ပေးနိုင်ပါသည်။ အလိုအလျောက် မှတ်တမ်းများ ထိန်းသိမ်းခြင်းဖြင့် FDA ၏ 21 CFR Part 11 စံနှုန်းများနှင့် ISO 9001 စံနှုန်းများကို လိုက်နာရန် အာမခံပေးပါသည်။ ထို့အပြင် ဤစနစ်များ၏ အရေးပါမှုများကို အောက်ပါအတိုင်း ရှင်းလင်းနိုင်ပါသည်- ပန်ပ်မှ ဖြစ်ပေါ်လာသည့် ဖြည့်သွင်းမှုပမာဏ ၂% လျော့နည်းမှုကဲ့သို့သော ပြဿနာများကို စောစောမှ ဖမ်းမိနိုင်ပါက ထုတ်လုပ်မှုစက်ရုံများသည် စုံစမ်းမှုများကို လုံးဝ ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။ အများအားဖဲ့၍ စက်ရုံများသည် စံနှုန်းများကို အများအားဖဲ့၍ အထက်တွင် ထိန်းသိမ်းရန် ရည်မှန်းထားပါသည်။ ယင်းအတိုင်း အများအားဖဲ့၍ ၉၉.၅% အထက်သော တိကျမှုနှုန်းများကို ရရှိနေပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ဖောက်သည်များသည် ယနေ့ခေတ်တွင် ထိုထက်နိမ့်သော အရည်အသွေးကို လက်ခံလိုမှု မရှိသောကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

အလိုအလျောက်ဖြည့်သွင်းစနစ်များတွင် အရောင်အများအပ်သော ညွှန်ပ indicators များ၏ အရေးပါမှုများမှာ အဘယ်နည်း။

အရောင်အများအပ်သော ညွှန်ပ indicators များသည် အော်ပရေတာများအား ဗားလ်ဗ်များ၊ စန်ဆာများနှင့် အက်ကျူအေတာများကဲ့သို့သော စက်ပစ္စည်းများ၏ လုပ်ဆောင်မှုအခြေအနေကို မြန်မြန်ဆန်ဆန် အကဲဖေးနိုင်ရန် ကူညီပေးပါသည်။ ဤမြင်သာသော ကိုယ်စားပြလုပ်ခြင်းသည် ပြဿနာများကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရှာဖွေတွေ့ရှိနိုင်ရန်နှင့် ဖြေရှင်းနိုင်ရန် အထောက်အကူပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် စာသားအခြေပြု ပြသမှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စက်ပစ္စည်းများ အလုပ်မလုပ်သော အချိန်ကို ၄၀ ရှိသည်။

ထုတ်လုပ်မှုတွင် လိုင်းဖြတ်စ် အဆင့်များကို အမျှတ်အသားပေးခြင်းသည် အဘယ်သို့ အထောက်အကူပေးပါသည်။

လိုင်းဖြတ်စ် အဆင့်များကို အမျှတ်အသားပေးခြင်းသည် ဖြည့်သွင်းခြင်း၊ ပိတ်ခြင်း၊ ဆေးကြောခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်ခြင်း စသည့် ထုတ်လုပ်မှု၏ အဆင့်တိုင်းကို အချိန်နှင့်တစ်ပါက် စောင်းကြည့်ခြင်းကို သေချာစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် အဆင့်များအကြား အပ်နှက်မှုများမှ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်သော ပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ထို့ပါး ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများ ရပ်ဆို့ခြင်းကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် စက်ပစ္စည်းများ၏ စုစုပေါင်း ထိရောက်မှုကို မြင့်တင်ပေးပါသည်။

အဆင့်ဆင့် အသံသို့မဟုတ် အလင်းပြ သတိပေးမှုများသည် အပေါ်ယံပြဿနာများကို ရှာဖွေဖေးနိုင်ရန် အဘယ်သို့ အထောက်အကူပေးပါသည်။

အဆင့်ဆင့် သတိပေးချက်များကို အရေးကြီးမှုအလိုက် အရောင်ကုဒ်များဖြင့် ပြသခြင်းဖြင့် ပြဿနာများကို အာရုဏ်ဖော်ပေးပါသည်။ ဤစနစ်သည် နည်းပညာပုဂ္ဂိုလ်များအား အရေးကြီးသော ပြဿနာများကို အရင်ဆုံး အာရုဏ်ဖော်ပေးခြင်းဖြင့် တုံ့ပြန်မှုအချိန်ကို အများအားဖြင့် ၃၀% ခန့် လျော့ချပေးပါသည်။ ထို့အပါအဝင် သေးငယ်သော ပြဿနာများ ပိုမိုဆိုးရွားလာခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။

ပိုမိုမှုန်းချိန် ပြုပြင်ထိန်းသောင်းမှုများသည် အချိန်ပိုင်း ပြုပြင်မှုများကို ပြန်လည်ရယူရာတွင် မည်သည့်အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသနည်း။

ပိုမိုမှုန်းချိန် ပြုပြင်ထိန်းသောင်းမှုများသည် အမှားအမှင် ရှာဖွေရေးစနစ်များနှင့် ပေါင်းစပ်ပေးပါသည်။ ထိုပေါင်းစပ်မှုသည် အများအားဖြင့် ပြန်လည်ဖြစ်ပွားသော ပြဿနာများနှင့် ၎င်းတို့၏ ဖြေရှင်းနည်းများကို အလွယ်တကူ ဖော်ပြပေးခြင်းဖြင့် ပုံမှန်ပြုပြင်မှုအချိန်ကို ၄၀% အထ do လျော့ချပေးပါသည်။ ထို့အပါအဝ်င် ကြိုတော်မှုအခြေပေါ် ပြုပြင်ထိန်းသောင်းမှုများကို လွယ်ကူစေပါသည်။

OEE ဒက်ရှ်ဘုတ် (Overall Equipment Effectiveness) သည် အဘယ်သို့သော အချက်အလက်များကို ပေးစေပါသနည်း။

OEE (စက်ပစ္စည်းအသုံးပျော်မှု စုစုပေါင်းထိရောက်မှု) ဒက်ရှ်ဘုတ်သည် စက်ပစ္စည်းများ၏ အသုံးပျော်မှု၊ စွမ်းဆောင်ရည်နှင့် အရည်အသွေး ဟု အဓိက စံနှုန်းများကို စုစည်းပေးပါသည်။ ထိုစုစည်းမှုသည် စက်ရုံစီမံခန့်ခွဲမှုအဖွဲ့အစည်းများအား မည်သည့်နေရာတွင် မှုန်းချိန်မှုများ လိုအပ်ကြောင်း အသိပေးပါသည်။ ထို့အပါအဝ်င် အိုင်ဗာလ်များ ကောင်းစေရန် သို့မဟုတ် အိုင်ဗာလ်များ ပျက်စီးခြင်းကို ကာကွယ်ရန် စက်ပစ္စည်းများ၏ ပြဿနာများကို ရှာဖွေဖော်ထုတ်ပေးပါသည်။