Автомат шилэн савны дүүргэх төхөөрөмжийн үйлдвэрлэлд үүсдэг түгээмүүр гэмтлийг хэрхэн арилгах вэ?

Дүүргэх түвшин нь тогтвортой бус байх: шалтгаанууд ба тохируулалтын шийдлүүд

Үндсэн шалтгаанууд: насосын тохируулалтын хазайлт, сенсорын зөрүүлэлт, вязкозитетс-д нөлөөлсөн урсгалын хазайлт

Бүтээгдэхүүний шугамд савны дүүрэлт нийтдөө тогтмол бус байдаг, үүнд гурван үндсэн асуудал нь хооронд нь холбоотойгоор үүсдэг. Нүүрсний асуудал нь цилиндр, клапан зэрэг деталейн тогтмол ашиглалтаас үүдштүүн хөдөлгүүрт урт хугацаанд калибровка алдагдах явдал юм. Үүнээс хүртэл хэмжилтийн нарийн чиглэлт бүүр муудаж, заримдаа хэмжилтийн алдаа 3% хүртэл хүрдэг. Дараа нь сенсорын асуудал ирдэг. Фотоэлектроник ба багтаамжит сенсорууд машинарын хөдөлгөөнөөс линзүүд нь бохирдож, бүүр хөдөлж байхад түүдүүрлэдэг. Гэтэд, хамгийн их ачаалал үүсгэдэг нь шингэнүүдийн нягт нь температураас хамаарч өөрчлөгдөх онцлог юм. Жишээ нь, хөнгөн. Хөнгөн температур 10°C-аар буурвал, гравитацийн нөлөөнд түүний урсгал хурд 15% хүртэл удаашралдэг, үүнээс бүрт бүх саванд таарах хэмжээнд бага зэргийн дутуу дүүрдэг. Эдгээр гурван асуудлын нийлмүүл нь үйлдвэрлэлийн үйлдвэрт үүсдэг дүүрэлтийн алдааны 7-н 10-н хувьд шалтгаан юм.

Засварлаж буй арга хэмжээ: Серво-хөдөлгүүрт поршеньгийн дахин тохируулалт ба ультрахурлын түвшний баталгаажуулалтын протокол

Хөдөлгөөнд оролцох асуудлуудыг арилгахын тулд ихэнх байгууламжууд нь үйл ажиллагааны үеэрээ бараг дөрөвт нэг удаа серво хөдөлгөөнтэй пистоны шинэчлэл хийх төлөвлөгөөтэй байдаг. Энэ процесс нь урсгалын урт нь микроны түвшинд тохируулахад оршино, үйлдвэрээс гарсан зүйлтэй харьцуулахад дарамтын дугуйг шалгах, бодит үйлдвэрлэлийн үеэр ашигладагтай ижил хүйтэн гялдартай усны туршилтыг хийх. Нэмэлтээс хойш олон үйлдвэрүүд хэт дууны түвшинг шалгаж байна. Эдгээр өндөр давтамжийн мэдрэгч нь аль ч талаас нь хагас миллиметр хүртэл өндөр ялгааг илрүүлж, жинхэнэ дүүргэгч нь хүссэнтэй нийцэж байгааг баталж өгдөг. Компаниуд эдгээр хоёр аргыг долоо хоног бүрийн засварын үйл ажиллагаанд нь хамруулж байгаа бол ихэвчлэн 0.3% орчимын доторх давхаргыг хадгалдаг. Энэ салбарын хүмүүс энэхүү хос стратегийг хэрэгжүүлж буй үйлдвэрүүд нь буруу дүүргэгдсэн бүтээгдэхүүнээр холбоотой хаягдлыг 90% -иар бууруулдаг гэж мэдэгджээ.

Сүүдэрлэх ба нүүрлэх: Төвхөн хуурай байлгах чадвар ба системийн даралт удирдлага

Хурц үйлдлийн механизм: O-хурууны ядрах, төвхөн хуурай байлгах чадварын муудалт, урвуу даралтын тэнцвэр алдагдал

Үргэлжлүүлэн цахилгаан шувуу тасалдаж байх үндсэн гурван шалтгаан байдаг. Эхлээд, О-рингүүд өндөр даралтын нөхцөлд өртөхөд тоогүй давтамжийн давтамжтай давтамжтай давтамжтай давтамжтай давтамжтай давтамжтай давтамжтай давтамжтай давтамжтай давтамжтай давтамжтай байдаг. Мөн зарим бүтээгдэхүүний усыг тэдгээр нь харьцахад эластомерүүдтэй сайн харьцаж чадахгүй, эцэст нь бүтцийн бүтэцээ эвдэж, химийн ургамал нь эвдэрдэг. Эцсийн эцэст бид хатуу давхрын асуудалтай. Нөгөө талаас гарч байгаа зүйл нь хаалттай систем байх ёстой зүйлээс хэт их эсэргүүцлийг бий болгодог. Энэ бүхэн юу гэсэн үг вэ? Ажилчид ихэвчлэн сав барих үйл ажиллагааны дараа тамхины урсгалыг эсвэл сав барих шаардлагатай үед саарал үүсэхээ хардаг. Эдгээр жижигхэн бэрхшээлүүд эхний хараанд бага зэрэг санагдаж болох ч тэд үр дүнгээрээ үйлдвэрлэлийн шугамд үр ашиггүй болж, бүх үйлдвэрлэлийн үйлдвэрүүдийн нийт бүтээгдэхүүний үр өгөөжийг ихээхэн бууруулдаг.

Урьдчилан саархуулах стратеги: ISO 8573-1 пневматик стандартын дагуу моментоор хялбаршуулж бүтээсэн сүүдэр

Нөхөн байгуулах үед дугуйны хөдөлгөөнийг зохих байдлаар зохицуулах үед 500 цагийн дараа бүрдүүлэх ёстой. Тоног төхөөрөмж ашиглахдаа чухал үүрэг гүйцэтгэхэд стандарт О-ын халхныг системд орж буй ямар ч химийн бодисыг зохицуулж чаддаг флюорокарбоны орлогоор солих хэрэгтэй. Пневматик даралтыг ч тохируулж, дундаж нь 10 хувь доош байх ёстой. Агаарын жижигхэн цүнх нь цаг хугацааны явцад эд ангиудыг хуурайшуулж болох тул ISO 8573-1 стандартад нийцсэн агаар фильтрүүд суурилуулахыг бүү мартаарай. Эдгээр тогтмол шинэчлэлтийг давцыг байнга шалгах, системийн өөр өөр цэгт давцыг өөрчлөх дижитал тэмдэгтүүдтэй хослуулж болно. Энэ нь асуудлыг илрүүлэхээс өмнө илрүүлэхэд тусалдаг. Ийм төрлийн засварын хуваарийг баримтлах үйлдвэрүүд нь ихэвчлэн цуцлалын улмаас 85 хувь багасдаг. Гэхдээ ийм нарийвчилсан протоколыг баримтлах нь заримдаа хүндрэлтэй байдаг.

Санаагалмалтгүй зогсолт, эхлэлийн алдаа: Эрчим хүч, хяналт, оношилгооны шилдэг арга

Машин гэнэт зогсох эсвэл хэвийн эхлэх боломжгүй бол энэ нь ихэвчлэн цахилгаан систем эсвэл механик эд ангиудын алдааг илтгэнэ. Эрчим хүчний сүлжээний асуудал үүссэн үед, эсвэл байгууламжийн янз бүрийн хэсэгт тэгш бус хэмжээний цахилгаан эрчим хүч гардаг үед бага даралтын нөхцөлүүд үргэлж тохиолддог. 2024 онд "Электр найдвартай байдлын зөвлөл"-ийн тайлангаар энэ даралтын унасан нь эдгээр хурдан хөдөлгөөнтэй багтаан шугамд гэнэтийн зогсоолд гуравны нэг нь нөлөөлдөг байна. Өөр нэг нийтлэг асуудал нь хяналтын системд саад учруулдаг хэлбэлзлийн давтамжийн хөдөлгөөнөөс үүссэн гармоник урвалд ордог. Мөн гадны халдвартай байхыг бүү мартаарай. Энэ нь цахилгаан магнитын саад үүсгэж, мэдрэгчүүд харилцахыг оролдож байгаа мэдээллийг салгаж байна.

PLC кодос гадна: Сэлбэлтийн бууралт, гармоний урвалт, хөрсний бүрэн бүтэн байдлыг шалгах

Хөдөлмүүр чадал хариуцлагын мониторуудыг ажилд оруулах нь системүүд бодит горимд ажиллаж буй үед хүчдэлийн унала, хүчдэлийн үсрэлт, гармоник хурцдалт зэрэг удаан үлдэхгүй асуудлуудыг илрүүлэхэд тусалдаг. NFPA 70E стандартын зөвлөмж ёсоор газардуулалтын системийн шинжилгээг зохистой газардуулалтын эсүртүүлэх туршилтуудын тусламжтайгаар (5 Ом-оос доош газардуулалтын эсүртүүлэх) хийх нь мөн чухал ажил юм. Мөн драйв панелүүд дээр гармоник шүүлтүүрүүдийг бүү марта. Салбарын судалгаанууд илтгэн гаргаж буй нь төвөгтэй цахилгаан асуудлуудын тоог бүтээлтийн үр дүнд хамгийн их нөлөө үзүүлдэг салбарт, жишээлбэл, шилдүүр үйлдвэрт, дээрх арга хэмжээсүүдийг хэрэгжүүлэх нь асуудлуудын тоог ойролцоогоор гуравтаях хувиар бууруулдаг.

Урьдчилан илрүүлэх: Хөдөлмүүр–драйв–пумп дэдсистемүүдийн дууны ба хөдөлгөөний хуурцаг зураглал

Энэ нь хөдөлгүүр насос системийн хөдөлгөөнт болон хурдац хэмжилтэд нь хоёр нь дүнд түвшин үндсэн үзүүлэлт бий болгох нь чухал юм тэдгээрийг хэвийн ажиллаж байгаа үед. Эдгээр үзүүлэлтүүд ISO 10816-3 стандартын дагуу хэвийн хэмжээнээс хэтрэх үед энэ нь ихэвчлэн түлхүүрүүд, холболт нь тохирохгүй байж болох эсвэл системийн дотор хашаалах асуудал үүсэх гэсэн үг юм. Ихэнх техникчид аль ч асуудал үүссэн бол 20%-ийн орчимд өсөж эхэлснээр шийдэхыг хүсдэг. Мөн пневматик хөдөлгөөнт хүчин зүйлүүдтэй холбогдсон даралттай агаар тогтолцооны урсгалыг олохын тулд хэт даралтын тоног төхөөрөмжийг ашиглах нь ч онцлог юм. Эдгээр урсалыг эрт илрүүлснээр даралт гэнэт бууж, үйлдвэрлэл дууссан үед хүн бүр ядаж байгаа аюулгүй байдлын засвар механизмыг идэвхжүүлэх нөхцөл байдлыг урьдчилан сэргийлэх боломжтой.

Ботлын саатуулалт, буруу байрлал: Тээвэрлэх цаг хугацаа, мэдрэгчүүдийн синхронжуулалт

Хамгийн их тохиолдолд шилдүүр хоосрох, төвшүүрлэх асуудал нь конвейерийн хурд ба үйлдвэрлэлийн шугам дээрх дараагийн үйлдлийн хоорондын цаг хуваарийн зөрчилдөөнөөс үүдшүүл. Хэрэв жишээлбэл, одон хөдөлгүүр (star wheel) эсвэл түлхүүр (pusher) гэх мэт дамжуулалтын хэсгүүд напүүр (filling nozzle) эсвэл тавиурт бүрхүүр (capping equipment)-тэй уялдаа үүсгэж ажиллахгүй бол, аюултай бүрхүүрт сүүдэр үүсгэн, шилдүүрүүд хоорондоо тулдран, хазайх, хүнд хүндрэлтүүд үүсгэн бүх системд тархаж, зогсож үлдмүүд.

Дахин тохиолдохыг саархуулахын тулд гурван синхронизацийн протоколыг хэрэгжүүл:

• Кодер суурьт цаг хуваарийн баталгаажуулалт , конвейерийн хурдатгалыг напүүрт толгойн циклд нарийн тааруулах
• Фотоэлектроник сенсорын тор , физик хавтгай хүртэлх байршлын хазайлтыг 0.5 мм-ийн нарийн чиньт бүрхүүрт илрүүлмүүд
• Моментын хяналттүүдтүүд , хурдны шилжилтийн үед тасралтгүй тасралтгүй тасралтгүй байлгах

Үйл ажиллагаа явуулдаг оператор нь калибрлах туршилтын бөмбөгөөр дамжуулан цаг хугацааны дарааллыг долоо хоног бүр баталгаажуулах ёстой. PLC-тай нэгдсэн оношилгоотой автоматжуулсан систем нь сүрдлийн загварын шинжилгээгээр синхрончлалын алхамыг илрүүлж, саатууралтай холбоотой хог хаягдлыг 67% хүртэл бууруулж болно.

Бэлэнцээр дүүргэх машины урт хугацааны найдвартай байдлыг хангах урьдчилан сэргийлэх засвар

CMMS-тэй нэгдсэн эд ангиудын урьдчилсан төлөвлөгөө, алдааны нөхцөлд суурилсан засварын хуваарь

Сайн санаа бол компьютерийн засварын менежментийн систем буюу CMMS-ийг ашиглах явдал юм. Энэ нь өнгөрсөн үеийн алдаа, эд ангиудын цаг хугацааны явцад хэрхэн хумигдах хандлагатай байгааг хараад ямар үед эд анги хэрэгтэй болох талаар таамаглахад тусалдаг. Компаниуд ийм төрлийн системийг хэрэгжүүлснээр 30-40 хувь орчим нэмэлт нөөц зардал багасгах боломжтой бөгөөд мөн шаардлагатай үедээ дулаан шил, цонхны диафрагмын зэрэг эд ангиудыг хадгалах боломжтой гэдгийг тогтоосон. Зөвхөн календарь дээр суурилсан тогтмол засварын хуваарийг баримталдаггүйгээр олон хүн FMEA шинжилгээ гэж нэрлэдэг зүйл рүү чиглэж байна. Энэ нь багтаа хамгийн түрүүнд асуудал үүсэх магадлалтай газарт анхаарлаа төвлөрүүлэх боломжийг олгодог. Жишээ нь, нягтралтай ундааг үйлдвэрлэх машин дахь бутлуурын асуудал, хатуу суулгааг зохицуулах тоног төхөөрөмжүүдийн буурсан буурсан асуудал дээр илүү анхаарал хандуулах. Үр дүнд нь юу болсон бэ? Машин нь өмнөхөөс 25 хувь илүү удаан ажилладаг. Өглөөний ажил зогсох хугацаа ч бага, зарим салбарын тайлангаар бараг хагас болж байна.

Стандартизированын операторын гэмтлийн бүртгэл, алдааны тайлбарлалт ба иерархийн ажлын урсгал

Дижитал алдааны бүртгэлийн системүүд нь агууламжийн буруу байрлал (E03) эсвэл даралтын зөрчил (P12) зэрэг олон удаагийн асуудлын хувьд стандартчилсан цэгцлэг хувилбаруудыг багтаах ёстой. Энэ нь тоног төхөөрөмжийн асуудлын талаарх мэдээллийг олж авахдаа янз бүрийн ээлжээр тогтвортой байдлыг хадгалахэд тусалдаг. Тус систем нь асуудлыг хэр хүнд байдгаараа үндэслэн автоматжуулж, хөдөлгүүрийн хэт халуун байдал зэрэг асуудлаарх яаралтай анхааруулгыг 90 секунд дотор техник засварын ажилтнууддаа мессеж эсвэл имэйлээр дамжуулан илгээдэг. Алсын шугамын ажилчид өөрсдөө үндсэн асуудлыг оношлоход туслах алдааны шийдвэрлэх гарын авлагатай байдаг. Мэдээлэгчид хэвийн хүрээгээ давж эхэлж байвал (+/- 5% нь ихэвчлэн хязгаар) үйлдвэрт сургагдсан техникчдийн оролцох шаардлага үүсдэг. Эдгээр системийг хэрэгжүүлснээр засварын дундаж хугацааг 35 хувиар багасгаж, сарын дараагаар давтагдаж буй асуудлыг илрүүлэх, цуглуулагдсан бүх мэдээллийг станцын найдвартай байдлыг сайжруулах нь илүү хялбар болдог.

Түгээмэл асуулт

Нэмэлт хэмжээг тогтворгүй болгоход гол шалтгаан нь юу вэ?

Үндсэн шалтгаан нь нийц бус дүүргэх түвшин нь насосын калибрлах адал явц, мэдрэгчдийн буруу байрлал, температурын өөрчлөлтийн улмаас илэрдэг өөрчлөлтүүд юм. Энэ нь үйлдвэрлэлийн үйлдвэрүүдэд дүүргэх алдааны томоохон хувийг тайлбарладаг.

Усан шувуунаас урсахыг хэрхэн урьдчилан сэргийлэх вэ?

О-рүүний флюорокарбоны орлогоор, агаар шилжүүлэн суулгах ISO 8573-1 пневматикийн стандартыг дагаж, дасан зохих эргэлтийн даралтыг ашиглаж, 500 цагийн дараа дахин барихад нунтагны урсалт үүсэхээс урьдчилан сэргийлэх боломжтой.

Гэлзэлгүй засварлах асуудлыг шийдэх арга зам юу вэ?

Асуулгуудад гар утасны чанарын хяналт тавих, хөрсний системийг шалгах, гармоник филтр ашиглах зэрэг нь оршино. Эдгээр арга хэмжээ нь цахилгаан эрчим хүчний асуудлыг ихээхэн бууруулж, үйлдвэрлэлийн тасралтгүй байдлыг хангаж чадна.

Бэлэнцний хаалттай, буруу байрлалд орохоос урьдчилан сэргийлэх ямар арга хэмжээ авах вэ?

Сэргээн засварлах алхам нь коджуулагч дээр суурилсан цаг хугацааны баталгаажуулалт, фотоэлектрик мэдрэгчүүдийн сүлжээг ашиглах, тасралтгүй бүс эргэлтийг хадгалах, бөмбөгийн хаалттай байдал, буруу байрлалын асуудлыг багасгахын тулд долоо хоног бүр цаг хугацаа

CMMS нь засварын үйл ажиллагааг хэрхэн сайжруулдаг вэ?

CMMS-ийг хэрэгжүүлэх нь эд ангиудын урьдчилсан төлөвлөгөөг хийхэд тусалдаг, гэнэтийн зогсонги үеийг бууруулдаг, өнгөрсөн алдаа, хувцас хувцас хувцас хувцас хувцас хувцас хувцас хувцас хувцас хувцас хувцас хувцас хувцас хувцас