ວິທີການປັບປຸງປະສິດທິພາບການຜະລິດຂອງເຄື່ອງຈັກເຕີມອັດຕະໂນມັດຜ່ານການບໍາລຸງຮັກສາ?

ການບໍາຮັກສາເພື່ອປ້ອງກັນ: ສູງສຸດເວລາການໃຊ້ງານ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຜົນຜະລິດສຳລັບເຄື່ອງຈັກເຕີມອັດຕະໂນມັດ

ບໍານານການບໍາຮັກສາເພື່ອປ້ອງກັນແບບວາງແຜນ (PPM) ລົດຜ່ານການຢຸດເຄື່ອງທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນລົງໄດ້ເຖິງ 45%

ເມື່ອບໍລິສັດຈັດຕັ້ງລະບົບການບໍາຮັກສາທີ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ຢ່າງເປັນລະບົບ (PPM) ແລ້ວ, ມັກຈະເຫັນການຫຼຸດລົງຂອງການຢຸດການຜະລິດທີ່ບໍ່ໄດ້ວາງແຜນໄວ້ເຖິງປະມານ 30 ເຖິງ 45 ເປີເຊັນ. ແນວຄິດທັງໝົດທີ່ຢູ່ເບື້ອງຫຼັງ PPM ແມ່ນຄ່ອນຂ້າງງ່າຍດາຍເປັນຢ່າງຍິ່ງ: ມັນວິເຄາະວ່າຊິ້ນສ່ວນຕ່າງໆ ສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາການສຶກສາ......

ບັນຊີການກວດສອບການບໍາຮັກສາປະຈຳວັນ, ປະຈຳເດືອນ ແລະ ປະຈຳປີ ທີ່ສອດຄ່ອງກັບມາດຕະຖານ ISO 22000 ແລະ GMP

ແຜນການບໍລິຫານຮັກສາທີ່ຈັດລະດັບໄວ້ຢ່າງເປັນລະບົບ ສາມາດຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງຕາມຂໍ້ບັງຄັບທາງດ້ານກົດໝາຍ ແລະ ຄວາມເປັນເລີດໃນການດຳເນີນງານ:

ບັນຊີການກວດສອບທີ່ມາດຕະຖານແລ້ວ ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງຂອງການປົນເປືືອນ ແລະ ເຮັດໃຫ້ການປ່ຽນແປງອຸປະກອນໄດ້ໄວຂຶ້ນ. ສິ່ງອຳນວຍຄວາມສະດວກທີ່ນຳໃຊ້ໂຄງສ້າງທີ່ໄດ້ຮັບການຢືນຢັນແລ້ວ ມີລາຍງານວ່າ ມີຄະແນນ Overall Equipment Effectiveness (OEE) ສູງຂຶ້ນ 12% ໃນໄລຍະ 18 ເດືອນຫຼັງຈາກການນຳໃຊ້.

ການຕັ້ງຄ່າຄືນ ແລະ ການປັບປຸງຄວາມຖືກຕ້ອງ: ຮັບປະກັນການເຕີມທີ່ຖືກຕ້ອງແລະຫຼຸດຜ່ອນຂະບວນການສູນເສຍໃນເຄື່ອງເຕີມອັດຕະໂນມັດ

ການປັບປຸງຄວາມຜິດພາດຂອງເຊັນເຊີ ແລະ ການອຸດຕັນຂອງຫົວຈ່າຍ ເພື່ອກຳຈັດຄວາມແຕກຕ່າງໃນການເຕີມທີ່ມີຄ່າ ±3.2%

ເມື່ອເຊັນເຊີບໍ່ໄດ້ຖືກປັບຄ່າຢ່າງຖືກຕ້ອງ ຫຼື ຮູ່ທີ່ພົ້ນໄດ້ອຸດຕັນ, ສິ່ງນີ້ຈະນຳໄປສູ່ຂໍ້ຜິດພາດທີ່ໃຫຍ່ໃນປະລິມານການເຕີມ. ພວກເຮົາເຫັນຄວາມແຕກຕ່າງເຖິງຂະໜາດບວກຫຼື ລົບ 3.2% ໃນແຖວການຜະລິດທີ່ເຄື່ອນໄຫວໄວ. ບັນຫານີ້ກໍຈະເລີ່ມຮ້າຍແຮງຂຶ້ນເທື່ອລະນ້ອຍໆຕາມເວລາ. ເຊັນເຊີມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະເລີ່ມເບື່ອນ (drift) ແລະ ໃຫ້ຄ່າທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງກ່ຽວກັບປະລິມານຂອງຂີ້ເຫີຍທີ່ຢູ່ໃນນັ້ນຈິງໆ. ໃນເວລາດຽວກັນນີ້, ຂີ້ເຫີຍກໍຈະເກີດການເກັບຕົວຢູ່ໃນອຸປະກອນ ແລະ ຮີ້ນຮາງຕໍ່ການລົ້ນໄຫຼທີ່ເປັນປົກກະຕິຂອງວັດຖຸດິບ. ເພື່ອແກ້ໄຂບັນຫາເຫຼົ່ານີ້, ສ່ວນຫຼາຍຂອງສະຖານທີ່ຜະລິດຈະອີງໃສ່ການປັບຄ່າລະບົບໃໝ່ດ້ວຍມີເຕີວັດແທກການລົ້ນໄຫຼທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ເຊິ່ງຈະນຳທຸກສິ່ງທຸກຢ່າງກັບຄືນໄປສູ່ຄ່າທີ່ຄວນຈະເປັນ. ສຳລັບວັດຖຸທີ່ໜາກວ່າເຊັ່ນ: ນ້ຳຈີ່ນ ແລະ ນ້ຳເຜິ້ງ, ການກວດສອບຮູ່ທີ່ພົ້ນເປັນປະຈຳທຸກເດືອນແມ່ນຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງເພື່ອຈັບຈຸດອຸດຕັນນ້ອຍໆກ່ອນທີ່ມັນຈະກາຍເປັນບັນຫາໃຫຍ່ທີ່ສົ່ງຜົນຕໍ່ອັດຕາການເຕີມ. ບໍລິສັດທີ່ລົງທຶນໃນລະບົບການປັບຄ່າອັດຕະໂນມັດລາຍງານວ່າມີຄວາມຜິດພາດຈາກມະນຸດຫຼຸດລົງປະມານ 30% ໃນຂະນະທີ່ດຳເນີນການບໍາລຸງຮັກສາ. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ຊ່ວຍໃຫ້ບັນລຸມາດຕະຖານທີ່ເຂັ້ມງວດຂອງ FDA ແລະ ຂໍ້ກຳນົດ ISO 13485 ສຳລັບຄວາມເປັນໄປໄດ້ຂອງການເຕີມ, ໃນເວລາດຽວກັນນີ້ກໍຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຜະລິດຕະພັນທີ່ສູນເສຍ ແລະ ປ້ອງກັນຄ່າທີ່ຕ້ອງຈ່າຍອັນເກີດຈາກການເຕີມບໍ່ພໍໃນຖັງ.

ການສຶກສາເຄື່ອງຕົວຢ່າງ: ການຫຼຸດຜ່ອນຂະບວນການສູນເສຍຜະລິດຕະພັນລົງ 12% ໃນການຜະລິດເຄື່ອງດື່ມຜ່ານການປັບຄ່າຢ່າງເປັນປະຈຳ

ຜູ້ຜະລິດເຄື່ອງດື່ມແຫ່ງໜຶ່ງໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍຜະລິດຕະພັນປະຈຳປີລົງ 12% ຫຼັງຈາກນຳໃຊ້ເຄື່ອງມືປັບຄ່າສາມລະດັບ:

• ປະຈໍາວັນ : ການທົດສອບນ້ຳໜັກການເຕີມຢ່າງໄວວ່າ ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງຊົ່ວງທີ່ຖືກປັບຄ່າແລ້ວ
• ອາທິດ : ການທົດສອບຄວາມເປັນເອກະລາດຂອງຫົວຈ່າຍ ແລະ ການຢືນຢັນເຊີນເຊີ
• ປະຈຳເຄື່ອງ : ການປັບຄ່າຄືນທັງລະບົບດ້ວຍມາດຕະຖານທີ່ສາມາດຕິດຕາມໄດ້
  ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການເຕີມໄດ້ດີຂຶ້ນຈາກ ±4.1% ເປັນ ±1.5% ໃນທັງສາຍຜະລິດເຄື່ອງດື່ມທີ່ມີຟອງ ແລະ ບໍ່ມີຟອງ ເຊິ່ງສ້າງເງິນປະຢັດປະຈຳປີໄດ້ 740,000 ໂດລາສະຫະລັດ. ຍຸດທະສາດນີ້ໄດ້ກຳຈັດການເຕີມເກີນເມື່ອຄວາມໜືດຂອງເຄື່ອງດື່ມປ່ຽນແປງ ແລະ ການເຕີມບໍ່ພໍເມື່ອຄວາມກົດດັນປ່ຽນແປງ ແລະ ຫຼຸດຈຳນວນຄຳຮ້ອງທຸກຈາກລູກຄ້າລົງ 18%.

ການລ້ຽນ, ການລ້າງ ແລະ ການປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນໃນເວລາທີ່ເໝາະສົມ: ສະຖຽນຕະພາບເວລາວົງຈອນ ແລະ ຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງເຄື່ອງຈັກເຕີມອັດຕະໂນມັດ

ຍຸດທະສາດການລ້ຽນທີ່ດີທີ່ສຸດ: ການຈັບຄູ່ຄວາມໜືດ ແລະ ການຈັດຕັ້ງເວລາທີ່ເໝາະສົມສຳລັບລະບົບການເຄື່ອນທີ່ທີ່ສຳຄັນ

ເມື່ອຄວາມໜືດຂອງນ້ຳມັນລົ້ນທີ່ເໝາະສົມຖືກເລືອກໃຫ້ສອດຄ່ອງກັບອຸນຫະພູມການໃຊ້ງານ ແລະ ສະພາບການຮັບນ້ຳໜັກ, ຄວາມຕ້ານທານຈະຫຼຸດລົງຢ່າງມີນັກໃນສ່ວນຂອງຫຼອດສົ່ງ (conveyor chains) ແລະ ສ່ວນປະກອບຂອງລູກສູບ (piston assemblies). ການທົດສອບໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າ ມີການຫຼຸດລົງປະມານ 34% ໃນບາງກໍລະນີ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ນ້ຳມັນທີ່ມີຄວາມໜືດສູງຈະເຮັດວຽກໄດ້ດີທີ່ສຸດກັບວາວລ້ອດ (rotary valves) ທີ່ຖືກອອກແບບສຳລັບການໃຊ້ງານໜັກ, ໃນຂະນະທີ່ນ້ຳມັນລົ້ນສັງເຄາະທີ່ຜ່ານການຮັບຮອງໃຊ້ໃນອຸດສາຫະກຳອາຫານ (food grade synthetic options) ມັກຈະເໝາະສົມກວ່າສຳລັບຫົວຈ່າຍ (fill nozzles) ໂດຍເນື່ອງຈາກມີຄວາມສ່ຽງຕໍ່ການປົນເປືືອນ. ເວລາທີ່ຈະດຳເນີນການບໍາຮັກຄວນອີງໃສ່ຈຳນວນຊົ່ວໂມງທີ່ໃຊ້ງານຈິງ ແທນທີ່ຈະອີງໃສ່ເວລາຕາມປະຕິທິນ. ສ່ວນຫຼາຍຂອງສະຖານທີ່ຜະລິດຈະເຫັນວ່າ ການລົ້ນທຸກໆ 250 ຊົ່ວໂມງໃນການຜະລິດເຮັດໃຫ້ເຮັດວຽກໄດ້ດີສຳລັບສ່ວນປະກອບທີ່ເຄື່ອນທີ່ເປັນເສັ້ນ (linear guides), ໃນຂະນະທີ່ກ່ອງເກີຣ໌ (gearboxes) ມັກຈະຕ້ອງໄດ້ຮັບການບໍາຮັກທຸກໆ 500 ຊົ່ວໂມງ. ການກຳນົດເວລາທີ່ຖືກຕ້ອງຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດເຫດການທີ່ເປັນທີ່ກັງວົນຫຼາຍທີ່ສຸດຄື ການຕິດຂັດຂອງບີຢີຣິງ (bearing seizures) ທີ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ແຖວຜະລິດທັງໝົດຕ້ອງຢຸດການເຮັດວຽກ. ມັນຍັງຊ່ວຍຮັກສາຄວາມປ່ຽນແປງຂອງຄວາມໄວໃຫ້ຢູ່ໃນຂອບເຂດທີ່ຍອມຮັບໄດ້ໃນຂະນະທີ່ດຳເນີນການຈ່າຍ (fill cycles), ໂດຍຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງໄວ້ປະມານ 0.5% ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ສຳຄັນຫຼາຍໃນການດຳເນີນການຫຸ້ມຫໍ່ທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ.

ຂະບວນການລ້າງທີ່ມີຄວາມສະອາດເພື່ອຫຼຸດເວລາໃນການປ່ຽນແປງ ແລະ ຫຼຸດຄວາມສ່ຽງຂອງການຕິດເຊື້ອຂ້າມ

ເມື່ອເວົ້າເຖິງລະບົບການລ້າງໃນທີ່ຕັ້ງ (CIP), ສ່ວນຫຼາຍຂອງສະຖານທີ່ຜະລິດຈະອີງໃສ່ຂະບວນການສີ່ຂັ້ນຕອນທີ່ມາດຕະຖານ ແລະ ມີປະສິດທິຜົນດີ. ຂັ້ນຕອນທຳອິດແມ່ນການລ້າງດ້ວຍນ້ຳ, ຕໍ່ມາແມ່ນການລ້າງດ້ວຍນ້ຳຢາທີ່ມີຄວາມເປັນດ່າງເພື່ອທຳລາຍສິ່ງເຫຼືອຄ້າງ, ຈາກນັ້ນແມ່ນການປະສົມດ້ວຍນ້ຳຢາທີ່ມີຄວາມເປັນເປັກເພື່ອປົກປ້ອງຄວາມສົມດຸນ, ແລະ ສຸດທ້າຍແມ່ນການໃຊ້ນ້ຳຢາສຳລັບການເຮັດໃຫ້ບໍ່ມີເຊື້ອເພື່ອຂ້າເຊື້ອຈຸລິນທີ່ຍັງຄ້າງຢູ່. ລະບົບເຫຼົ່ານີ້ມັກຈະຫຼຸດເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການປ່ຽນແປງລະຫວ່າງການຜະລິດແຕ່ລະຊຸດໄດ້ປະມານ 22 ນາທີຕໍ່ຊຸດ ແລະ ຍັງຊ່ວຍປ້ອງກັນການກໍ່ຕົວຂອງຊັ້ນຈຸລິນທີ່ຢູ່ຕິດກັບພື້ນຜິວຂອງອຸປະກອນ. ເຖິງຢ່າງໃດກໍຕາມ, ສະຖານະການຈະເປັນໄປຢາກຂຶ້ນເມື່ອເຮັດກັບຜະລິດຕະພັນບາງຊະນິດ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ການປຸງແຕ່ງນົມ ໂດຍທີ່ເຖິງແຕ່ສິ່ງປົນເປື້ອນທີ່ນ້ອຍທີ່ສຸດກໍສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາໃຫຍ່ໄດ້. ນີ້ແມ່ນເຫດຜົນທີ່ການຖອດອອກທັງໝົດຂອງຫົວຈີ່ (nozzle) ຮ່ວມກັບການລ້າງດ້ວຍຄື້ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງ (ultrasonic cleaning) ແມ່ນຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງໃນກໍລະນີເຫຼົ່ານີ້. ການບຳລຸງຮັກສາເປັນປະຈຳກໍສຳຄັນເຊັ່ນກັນ. ຜູ້ປະຕິບັດງານຄວນປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນທີ່ເສື່ອມສະຫຼາຍໄດ້ (perishable seals) ປະມານທຸກໆ 1,200 ຊົ່ວໂມງຂອງການໃຊ້ງານ, ແລະ ຢ່າລືມການປ່ຽນຊິ້ນສ່ວນທີ່ເປັນຊັ້ນເປືອກ (gaskets) ທີ່ຕ້ອງປ່ຽນທຸກໆຫົກເດືອນ ໂດຍບໍ່ຄຳນຶງເຖິງຮູບແບບການໃຊ້ງານ. ການປະຕິບັດຕາມຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ຢ່າງເຕັມທີ່ຈະຊ່ວຍຮັກສາຄວາມສອດຄ່ອງຕາມມາດຕະຖານຂອງ FDA, ເຮັດໃຫ້ການເຕີມສິນຄ້າບັນລຸເຖິງເປົ້າໝາຍ 99.98% ທີ່ບໍ່ມີສິ່ງປົນເປື້ອນ (particulate free) ທີ່ສ່ວນຫຼາຍຂອງໂຮງງານຜະລິດກຳລັງພະຍາຍາມບັນລຸ.

ການບູລະນາການການຮັກສາທີ່ຄາດການໄດ້: ຕິດຕາມສຸຂະພາບຂອງເຄື່ອງຈັກເຕີມອັດຕະໂນມັດຢ່າງເປັນກິດຈະກຳເພື່ອຫຼີກເວີ່ນການເກີດຄວາມລົ້ມເຫຼວ

ການບໍາລຸງຮັກສາທີ່ຄາດການໄດ້ ກຳລັງປ່ຽນແປງວິທີທີ່ບໍລິສັດຈັດການອຸປະກອນຂອງພວກເຂົາໃນປັດຈຸບັນ. ລະບົບນີ້ວິເຄາະຂໍ້ມູນຈາກເຊັນເຊີທີ່ເຮັດວຽກຢູ່ໃນເວລາຈິງ ເຊິ່ງຕິດຕາມສິ່ງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການສັ່ນ, ການປ່ຽນແປງອຸນຫະພູມ, ແລະ ລະດັບປະຈຸບັນຂອງມໍເຕີ ເພື່ອຄົ້ນພົບບັນຫາກ່ອນທີ່ຈະເຮັດໃຫ້ແຖວຜະລິດຕະການຕ້ອງຢຸດເຮັດວຽກ. ເມື່ອທີມບໍາລຸງຮັກສາສາມາດຈັບບັນຫາໄດ້ແຕ່ເນີ້ນໆ ເຊັ່ນ: ການສວມໃສ່ຂອງບຽງ ຫຼື ການປ່ຽນແປງຂອງທໍລະກີ (torque) ພວກເຂົາຈະສາມາດຊ່ອມແຊມໃນໄລຍະເວລາບໍາລຸງຮັກສາປົກກະຕິ ແທນທີ່ຈະຕ້ອງຮັບມືກັບການເສຍຫາຍທີ່ບໍ່ຄາດຄິດ. ບາງໂຮງງານລາຍງານວ່າ ພວກເຂົາສາມາດຫຼຸດຜ່ອນເວລາທີ່ບໍ່ໄດ້ຜະລິດ (unplanned downtime) ໄດ້ປະມານເທິງສອງເທົ່າ ເມື່ອນຳໃຊ້ວິທີການເຫຼົ່ານີ້ ແລະ ເຄື່ອງຈັກກໍມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວນານຂຶ້ນໂດຍລວມ. ການທົບທວນຄືນເຖິງປະສິດທິຜົນໃນອະດີດ ໃນເວລາທີ່ກຳລັງຕິດຕາມການສວມໃສ່ ແລະ ການເສື່ອມສະພາບຈິງ ຊ່ວຍໃຫ້ຜູ້ຜະລິດຫຼີກເວັ້ນບັນຫາທົ່ວໄປ. ຕົວຢ່າງເຊັ່ນ: ການເສື່ອມສະພາບຂອງຊີວເລີ (seal) ໃນຊຸດທໍ່ຈ່າຍ (nozzle assemblies) ຖ້າຈັບໄດ້ແຕ່ເນີ້ນໆ ຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາການຮົ່ວໄຫຼທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມສັບສົນ ແລະ ການຈ່າຍທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງໃນອະນາຄົດ. ສ່ວນຫຼາຍຂອງໂຮງງານທີ່ປ່ຽນຈາກການຊ່ອມແຊມເຄື່ອງຈັກເທົ່ານັ້ນເມື່ອເກີດບັນຫາ ໄປເປັນວິທີການທີ່ສຸດທິ້ນກວ່ານີ້ ມີປະສິດທິພາບດີຂຶ້ນທົ່ວທັງດ້ານການດຳເນີນງານ ບັນດາຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຊ່ອມແຊມ ແລະ ສາມາດຮັກສາມາດຕະຖານຄຸນນະພາບສູງທີ່ລູກຄ້າຄາດຫວັງໄວ້.